Przedstawiony w nr 10Ő03 Auto Moto Serwisu wstępny opis budowy i działania układu zasilania paliwowego silników, wymaga rozwinięcia i potraktowania związanych z nim zagadnień w sposób adekwatny do ich złożoności.

Zacznijmy od klasycznego rozwiązania budowy i działania układu zasilania silnika wysokoprężnego, nazywanego inaczej silnikiem Diesla (rys. 1, 2). Jak wiadomo, zasada działania takiego silnika wykorzystuje obieg termodynamiczny, w którym zachodzi proces sprężenia zassanej do wnętrza komory pewnej objętości powietrza, a w suwie pracy następuje wtryśnięcie odpowiedniej dawki paliwa. Na skutek zetknięcia się kropel paliwa z gorącym (sprężonym) powietrzem następuje ich samozapalenie się, czyli tzw. samozapłon (stąd używana niekiedy nazwa - silnik o zapłonie samoczynnym, w skrócie ZS).

Parametry charakteryzujące obieg termodynamiczny: ciśnienie w końcu suwu sprężania (wynikające ze stopnia sprężania, którego wartość wynosi ok. 20 i jest przeciętnie dwa razy większa od wartości stosowanych w silnikach benzynowych) oraz temperatura ładunku powietrza, wpływają na parametry konstrukcyjne silnika, sprawiając, że jest on przeważnie cięższy od swoich benzynowych odpowiedników. Zwiększony relatywnie ciężar wynika nie tylko z konieczności zapewnienia mocnej budowy bloku cylindrowego, elementów układu korbowo-tłokowego, ale również z powodu stosowania cięższych - ămocniejszychÓ elementów osprzętu, które nie występują w ogóle lub jedynie w postaci uproszczonej (lżejszej) w silniku benzynowym o podobnych właściwościach. Typowym przykładem jest np. rozrusznik, który w przypadku silnika ZS ma najczęściej moc o wartości nawet dwa i więcej razy większej od swojego benzynowego odpowiednika.

Ogólną budowę i wygląd komponentów układu przedstawia rys. 3.
Ze względu na specyfikę paliwa stosowanego do silników Diesla, nazywanego olejem napędowym, pożądanym uzupełnieniem układu zasilania paliwowego jest urządzenie zapewniające podgrzewanie paliwa, a dokładnie - filtra paliwowego. Powinno to zapobiegać wytrącaniu się wokół otworów siatki filtracyjnej stałej postaci parafiny, która skutecznie może doprowadzić do tzw. zablokowania zimnego filtra paliwowego. Widok ssaka umieszczonego w zbiorniku paliwa przedstawia rys. 4 (należy zwrócić uwagę na złącza przewodów do- i odprowadzających paliwo do zewnętrznego urządzenia grzewczego).

Podgrzewacz paliwa jest umieszczony najczęściej w postaci spirali grzewczej wewnątrz jednego z filtrów paliwa (rys. 5 - złącze elektryczne podgrzewacza wyróżnione czerwoną strzałką), a jego działanie sygnalizowane jest np. świeceniem lampki kontrolnej na tablicy przyrządów (rys. 6).

Pompa zasilająca pompę wtryskową (rys. 7) jest napędzana w większości przypadków w sposób mechaniczny za pomocą krzywki oddziałującej na popychacz rolkowy, współpracujący z trzpieniem zaworu ciśnieniowego.

Działanie pompy zasilającej (3 kolejne i najważniejsze fazy układu) pokazuje rys. 8:
- faza zasysania paliwa do komory pompy, co wynika z ruchu tłoczka do góry i rozprężania się sprężyny zaworu (rys. 8a)
- tzw. ruch pośredni tłoczka, umożliwiający przepompowanie paliwa między komorą zewnętrzną i wewnętrzną pompy (rys. 8b
- faza tłoczenia paliwa z pompy zasilającej do pompy wtryskowej (rys. 8c)

Naprawa

Naprawa zbiornika paliwa
Zbiornik paliwa jest naprawiany najczęściej przez lutowanie cyną lub mosiądzem. Istotne jest zachowanie daleko idących zasad bezpieczeństwa (płukanie zbiornika, wentylacja pomieszczenia, zalanie zbiornika wodą itp.).
Naprawa układu zasilania silnika ZS
W układzie tym naprawie podlega najczęściej:
- zbiornik paliwa
- pompa zasilająca
- pompa wtryskowa

Naprawa pompy zasilającej
Stosowane metody naprawy zależą od rodzaju pompy - najczęściej tłokowej lub przeponowej.
Najczęstszymi przyczynami niedomagań pompy zasilającej są:
- zanieczyszczenie lub/i zużycie zaworów
- uszkodzenie przepony
Naprawa pompy sprowadza się do:
- starannego oczyszczenia
- wymiany uszkodzonych elementów na nowe

Niekiedy możliwe jest przywrócenie pierwotnego kształtu sprężynkom dociskowym zaworków ssącego i tłoczącego.
Naprawa pompy tłokowej obejmuje:
- naprawę przez wymianę lub regenerację tłoka
- naprawę zaworków (ssącego i tłoczącego), naprawę przylgni zaworów i grzybka zaworowego
- wymianę sprężyn
- wymianę popychacza

Podstawowe ogólne zalecenia związane z zakresem wykonywanych napraw dają się sformułować następująco - należy podkreślić, że w zdecydowanej liczbie przypadków trzeba posługiwać się instrukcją technologiczną producenta, a podane zalecenia traktować orientacyjnie:
- przyjmuje się, że tłok należy wymienić, gdy luz między jego powierzchnią a powierzchnią tłoka przekroczy ~0,1 mm; tłoki można naprawiać przez chromowanie, a następnie szlifuje się je na wymiar nominalny
- naprawa zaworków polega na szlifowaniu powierzchni gniazda, a następnie dotarciu powierzchni uszczelniających; wymianie podlegają: grzybki zaworów wykazujące nadmierne zużycie, osłabione lub pęknięte sprężynki zaworów
- zużycie popychacza, polegające na wyrobieniu się jego rolki, naprawia się przez szlifowanie na mniejszy wymiar; zyżycie to nie może jednak przekroczyć ~0,5 mm; w przypadku większego zużycia, rolkę wymienia się na nową
- popychacz wymienia się na nowy, jeśli luz w prowadnicy przekracza ~0,015 mm

Naprawa pompy wtryskowej
W pompie wtryskowej w wyniku naturalnej eksploatacji zużywają się najszybciej takie elementy zespołu, jak:
- indywidualnie pasowane złożenie tłoczek-cylinderek
- zawory tłocząco-odcinające
- wałek krzywkowy
- rolki popychaczy
- listwa zębata
- tuleje regulacyjne

W większości przypadków zaleca się wymianę każdej z wymienionych części na nową. Ze względu na technologię wytwarzania zużytych tłoczków i cylinderków nie naprawia się, tylko wymienia na nowe. Niekiedy, wobec braku części zamiennych, dopuszcza się ponowne parowanie elementów z zachowaniem przewidzianych tolerancji pasowania, o ile współpracujące części nie wykazują nadmiernego i nieregularnego zużycia mechanicznego.
Naprawa jest prowadzona w specjalistycznych zakładach naprawczych lub bezpośrednio u producenta. W tym ostatnim przypadku stosowany jest demontaż złożenia i ponowne pasowanie zużytych elementów; stosuje się również nakładanie cienkich powłok elektrolitycznych (chromowanie), a następnie szlifowanie, polerowanie i pasowanie.
W analogiczny sposób przeprowadzana jest naprawa zaworów tłocząco-odcinających.

Naprawa wałków krzywkowych polega na:
- przeszlifowaniu powierzchni krzywek oraz rolek popychaczy, przy czym grubość warstwy nie może być większa od ~0,3 mm
- sprawdzeniu i regulacji luzów (podkładkami)

Pozostałe elementy pompy, takie jak listwa sterująca (zwłaszcza w przypadku zgięcia lub uszkodzenia zębów), czy zębate tuleje regulacyjne, naprawia się przez wymianę elementów; w przypadku niewielkiego zużycia tulei stosuje się chromowanie elektrolityczne i szlifowanie.